3D打印技术已经应用于汽车研发的各个环节（概念设计、模型车、样车、批量生产……）、汽车零部件的供应（发动机、变速箱、后视镜、仪表盘、空调组件、车灯组件……）、以及汽车生产过程中的工装夹具、生产治具、注塑模具等，帮助汽车工程师和设计人员在部件投产前进行全面的设计评估，同时也助力企业大幅降低研发成本并缩短产品上市时间。

                     

  “利用3D打印技术，我们将传统制造工艺所需的16至20周的整体设计和制造周期缩短到了3至5周。”

                                                                                                                                                     Francois Guilbault

                                                                                                                                                     Solaxis 公司总裁

汽车制造领域的3D打印应用

生产线3D打印工装

    使用3D打印制造的夹具、治具和装配辅助工具，比传统工装速度更快、成本更低，可轻松定制和优化。

    满足各种工装需求的同时,叁帝智造3D 打印解决方案经证明能够提供更高的效率、精度和定制程度。

    此外,凭借我们的多种高质量生产材料,您将获得出色完成工作所需的速度、精度、强度和细节。

    与传统模具工装相比，3D 打印的复合材料工装也经证明可减轻重量并缩短昂贵的生产时间，而不影响高温或压力容限。

样车手板模型验证

    3D打印广泛用于汽车的研发、试制阶段，不论塑料还是金属材料，不仅可用于外观验证，还能生产满足机械的功能性原型。

    1、开发和改进产品创意，同时节省大量的时间和金钱

    2、更自由地设计迭代

    3、通过真实的触摸和感觉获得反馈

    4、改进和完善您的产品，降低错误成本

    5、更有效地将创意呈现给同事、客户和领导

    6、保护好您的知识产权

小批量个性化定制

    消费者对个性化、定制化的需求与日俱增。随着3D打印技术的发展与成熟，多种原理、大尺寸、高精度、高性能的材料相结合,完全能满足小批量生产的需求。

    传统的制造方法不再是您将产品推向市场的唯一方式。现在是时候对制造业进行不同的思考了。在工业4.0时代，3D打印开辟了新的大门。节省生产周期，降低终装配的复杂性，生产轻量化，高强度的结构,创建逼真的原型。比以往任何时候都更具竞争力。

应用案例

应用背景： 

    某汽车设计商， 汽车设计开发困难挑战： 传统的设计中，在产品定型的初期需要进行模具开模，消耗了大量的研发成本及时间成本。

解决方案：

    将3D打印技术直接引用到传统汽车配件设计、生产当中。

应用结果：

    引入3D打印技术后，原来传统CNC加工需要14天才能制造出来的样品，现在只需要4天就能够完成，节约71%时间；单次使用3D打印生产的成本费用只是 开模成本的10%，成本降低90%；在汽车空调配件设计制造环节，很多复杂精细的工件，都能通过3D打印技术一次成型，简便快捷；3D打印产品的性能达到检测标准。

应用背景：

    某款大型汽车仪表盘长2000×550×700mm，在样车开发初期，为方便快速验证、节约制模、焊接夹具时间，降低开发成本，加快汽车前期研发进程

解决方案：

    由SLS技术打印出20余种零部件再无缝拼接而成，并采用了打磨、包胶、电镀、喷漆、攻丝、拼接6种后处理工艺

应用结果：

    采用3D打印成型总体误差值＜1mm，工艺精湛，细节考究，整个制作过程在一周内全部完成，与传统工艺相比缩短了80%研发周期，节约了66%的人工成本和45%的制作成本。

汽车空调系统

汽车仪表盘

汽车刹车板

应用背景：

    产品尺寸：275×275×320mm

    生产工艺：SLM金属3D打印

    使用材料：铝合金

应用结果：

    本组产品是国内某知名汽车品牌研发阶段制造的刹车板， 采用SLM 3D打印技术一体化成型，能有效保证零件的整体性，既能保证工件各项强度和性能，又能最大化减轻重量。在时间降低40%以上的前提下，其生产成本降低约20%，精度达到0.1毫米。

汽车工装夹具

应用背景：

    某汽车公司的汽车制动管种类繁多，以每种车型至少需要6种不同类型的制动管（多者高达8种）来计算，所有车型的制动管种类超过60种，传统量具难以快速测量。

解决方案：

    首先将二维数据转换为三维数据，30cm左右的检具半天可完成设计、300cm尺寸的检具也只需2天便可完成设计。随后使用FFF工艺进行一体或分段打印，无需额外粘接方式便可固定在基板上完成制作。

应用结果：

    检具生产效率得到极大的提高，无需配备周转器具，也为生产现场释放了更多空间占用。相对于传统CNC加工技术，在当前经济形势下为企业有效降本增效。

概念汽车模型/展示模型

应用背景：

    台湾华梵大学工业设计学系交通工具设计组是一群通过层层考验与训练，对汽车设计充满热情的学生设计团队，此次学生委托为其制作精确的概念跑车模型，以便其带去参展。

解决方案：

    模型比例：1200mm

    制作材料：普通类ABS

    制作工艺：3D打印SLA激光固化工艺由于整体尺寸大，分段打印后粘接组装并进行表面处理

应用结果：

   这个项目从开始到结束共用了10天，无论是在制作工期或者耗材上，我们都为客人大大节省了成本。打印出来的车模不管在精度或者是后处理都尽可能的达到了最佳效果。

汽车车灯

应用背景：

    某国际知名汽车厂商，参加一个国际汽车展会，需制作一个大灯去参展，咨询了许多制造商，交期都未能到要求

解决方案：

    3D打印类ABS、透明材料，并喷灰+打磨+抛光+上色+电镀+组装

应用结果：

   如期满足客户的产品交付，并且质量等各项要求都达标，不紧节约了时间，也降低了成本。

    同时也可以用于汽车大灯研发打样快速测试以及小批量测试，材料可选择高强度、耐高温、高透明、耐黄变，加快汽车研发，降低研发成本

汽车砂型铸造

应用背景：

    点火试车及台架试验

解决方案：

    3D打印砂型铸造

应用结果：

   采用传统铸造技术，工艺流程设计--开模具--翻砂--浇铸--加工--台架试验验证，时间3-4个月，费用100-200万元，验证后可能修改模具甚至重开模具耗时长

    采用3D打印砂型铸造技术，工艺流程设计--3D打印砂型--浇铸--加工--台架试验验证，时间1个月（首件2周），费用5-8万元，后续只需要计算机修改设计数据重新打印即可，节约模具费用，缩短制造周期。